स्क्रीन प्रिंटिंग (सिल्क स्क्रीनिंग के रूप में भी जाना जाता है) ट्यूबों और बोतलों से लेकर डिब्बों तक कॉस्मेटिक पैकेजिंग के लिए सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली सजावट तकनीकों में से एक है। हालाँकि, दोषरहित प्रिंट प्राप्त करने के लिए सामग्री, उपकरण और पर्यावरणीय स्थितियों पर सटीक नियंत्रण की आवश्यकता होती है।
कॉस्मेटिक पैकेजिंग निर्माण में वर्षों के अनुभव के आधार पर, हमने सामान्य स्क्रीन प्रिंटिंग दोषों के मूल कारणों की पहचान करने में आपकी सहायता के लिए इस व्यापक समस्या निवारण मार्गदर्शिका को संकलित किया है।
1. असमान या कोई स्याही स्थानांतरण (असंगत स्याही रिसाव)
यदि मुद्रित सतह पर धब्बेदार या गायब स्याही दिखती है, तो निम्नलिखित कारक अक्सर भूमिका निभाते हैं:
अत्यधिक उच्च जाल गिनती- स्याही पारगम्यता को सीमित करना।
अत्यधिक गाढ़ा प्रकाश-संवेदनशील इमल्शन- स्याही मार्ग को अवरुद्ध करना।
क्षतिग्रस्त स्क्वीजी ब्लेड– किनारे पर खरोंच या घिसाव।
अपर्याप्त या असमान निचोड़ दबाव.
संपर्क दूरी से अत्यधिक दूरस्क्रीन और सब्सट्रेट के बीच.
स्याही की चिपचिपाहट बहुत अधिक है- जाल के माध्यम से प्रवाह को कम करना।
असंगत स्याही वितरणबाढ़ के दौरान -कोटिंग स्ट्रोक।
अत्यधिक मुद्रण गति- जिससे स्याही की भुखमरी हो गई।
बहुत कम स्याहीस्क्रीन पर लोड किया गया.
असमान मुद्रण तालिका- असंगत संपर्क का कारण।
2. स्याही और सब्सट्रेट के बीच खराब आसंजन
जब मुद्रित स्याही की परत आसानी से छिल जाती है या खरोंच जाती है, तो इन कारणों पर विचार करें:
दूषित सब्सट्रेट सतह- तेल, धूल, या फफूंदी{{0}रिलीज़ एजेंट जिन्हें उपचारित नहीं किया गया।
स्वाभाविक रूप से कमजोर स्याही सूत्रीकरण- अपनी सामग्री के लिए बेहतर अनुकूल प्रकार पर स्विच करने पर विचार करें।
गलत विलायक या पतला चयन- स्याही के बाइंडिंग गुणों को प्रभावित करना।
समाप्त हो चुकी या ख़राब हो चुकी स्याही.
संपर्क दूरी से अत्यधिक दूर- स्थानांतरण दबाव को कम करना।
अनुचित योगात्मक अनुपात- स्याही के इलाज के व्यवहार को बदलना।
3. स्क्रीन ब्लॉकेज (क्लॉगिंग)
जाम हुई जाली के कारण विवरण गायब हो जाते हैं और उत्पादन रुक जाता है। सामान्य ट्रिगर्स में शामिल हैं:
बहाया हुआ या ख़स्ता सब्सट्रेट- कागज या कम ताकत वाली सामग्री, जो रेशे छोड़ती है।
बड़े आकार के वर्णक या ठोस कणस्याही में.
अत्यधिक तापमान- उच्च ताप के कारण विलायक का वाष्पीकरण और चिपचिपाहट बढ़ जाती है; कम तापमान से तरलता कम हो जाती है।
लंबे समय तक प्रेस बंद रहता है- जाल में स्याही को सूखने देना।
धूल संदूषणविस्तारित भंडारण या प्री-प्रेस सफाई के बाद स्क्रीन पर।
अत्यधिक निचोड़ दबाव- जिससे ब्लेड ख़राब हो जाता है और अवशिष्ट स्याही रह जाती है जो सूख जाती है और बंद हो जाती है।
अपर्याप्त स्क्रीन-ऑफ़सेट- स्क्रीन साफ-साफ वापस स्नैप करने में विफल रहती है, जिससे नीचे की तरफ स्याही रह जाती है।
भूत चित्रपिछले रनों से स्टेंसिल पैटर्न में।
4. ग्राफ़िक्स पर खुरदुरे या दांतेदार किनारे
गड़गड़ाहट और दाँतेदार रूपरेखा कॉस्मेटिक पैकेजिंग के प्रीमियम लुक से समझौता करती है। यह आमतौर पर निम्न कारणों से होता है:
कम {{0}रिज़ॉल्यूशन फोटोसेंसिटिव इमल्शन- सूक्ष्म विवरणों को सटीकता से प्रस्तुत करने में असमर्थ।
अंडर-एक्सपोज़र या ओवर-एक्सपोज़रस्टैंसिल बनाने के दौरान - जिसके परिणामस्वरूप अधूरा विकास हुआ।
असमान मुद्रण सतह- स्क्वीजी स्ट्रोक के दौरान अंतराल के कारण स्याही निकल जाती है।
ख़राब गुणवत्ता वाली मूल फ़िल्म(सकारात्मक या नकारात्मक).
ग़लत स्क्रीन कोण- किनारे की परिभाषा को प्रभावित करना।
जाल की गिनती बहुत मोटी है– फाइन लाइन कार्य करने में असमर्थ।
5. स्याही का बहना, पंख लगना, या छाया पड़ना
धुंधले या छायादार किनारे सुपाठ्यता और दृश्य अपील को कम कर देते हैं। देखो के लिए:
घिसे हुए स्क्वीजी कोने- स्याही को सफाई से काटने की क्षमता खोना।
अत्यधिक छोटा स्क्वीजी कोण- बहुत अधिक स्याही बिछाना।
स्याही की चिपचिपाहट बहुत कम है- मुद्रण के बाद प्रवाह और प्रसार का कारण।
अधूरा मिश्रणस्याही और विलायक का - असमान तनुकरण से चयनात्मक रक्तस्राव होता है।
अवशिष्ट विलायकसफाई के बाद स्क्रीन पर छोड़ दिया गया।
मिसलिग्न्मेंटस्क्रीन और प्रिंटिंग सब्सट्रेट के बीच।
जाल की गिनती बहुत कम हैस्याही की सुंदरता के लिए.
छपाई बाधित- दौड़ के बीच में रुकने से स्याही के जमाव में भिन्नता होती है।
अति-आक्रामक बाढ़ आघात- जाल में समय से पहले स्याही घुसाना।
6. मुद्रित स्याही परत में बुलबुले
हवा के बुलबुले भद्दे पिनहोल और असमान सतह बनाते हैं। मूल कारणों में शामिल हैं:
अत्यधिक तेज़ स्क्वीजी गतियाअत्यधिक तेजी से सूखना- हवा फँसाना।
वायु फँसानास्याही में खराब मिश्रण या डीगैसिंग के कारण।
दूषित स्क्रीन- विदेशी कणों का परिचय।
अशुद्ध सब्सट्रेट- तेल या गंदगी के धब्बे न्यूक्लिएशन पॉइंट के रूप में कार्य करते हैं।
7. अत्यधिक मोटी स्याही की परत
अत्यधिक गाढ़ा जमाव टूट सकता है, छिल सकता है या चिपचिपा लग सकता है। जाँच करना:
जाल की गिनती बहुत कम है- बहुत अधिक स्याही को अंदर जाने देना।
बहुत नरम निचोड़याब्लेड बहुत गोल है- जमा मोटाई बढ़ाना।
स्क्वीजी कोण बहुत उथला है.
अत्यधिक स्याही की मात्रास्क्रीन पर लोड किया गया.
ग़लत स्क्वीजी पुश/पुल दबाव.
मोटी स्टेंसिल(इमल्शन परत) - अधिक स्याही धारण करना।
धीमी स्क्वीजी स्ट्रोक गति- अतिरिक्त स्याही जमा करना।
8. बढ़े हुए या विकृत प्रिंट आयाम
यदि अंतिम प्रिंट मूल कलाकृति से बड़ा है, तो इसके कारण अक्सर होते हैं:
स्याही की चिपचिपाहट बहुत कम है- स्थानांतरण पर प्रसार का कारण।
अत्यधिक स्याही तरलता-अनियंत्रित प्रवाह की ओर अग्रसर।
कम स्क्रीन तनाव- मुद्रण के दौरान जाल को फैलने देना।
अत्यधिक निचोड़ दबाव- स्टेंसिल को विकृत करना।
9. प्रिंट पर दिखाई देने वाले जालीदार निशान
जब सूखी स्याही में स्क्रीन पैटर्न स्पष्ट रूप से दिखाई देता है, तो समाधान इस प्रकार है:
स्याही में खराब प्रवाह विशेषताएँ होती हैंऔर बहुत तेजी से सूखना - लेवलिंग को रोकना।
समाधान:उच्च तरलता या धीमी सुखाने की गति वाली स्याही चुनें; एक प्रभावी धीमी गति से सुखाने वाला मंदक जोड़ें।
मोटे जाल या मोटे फिलामेंट व्यास- स्क्रीन उत्पादन के दौरान, बनावट को कम करने के लिए पतले तार प्रोफाइल वाले सिंगल-फिलामेंट मेश का चयन करें।
अंतिम विचार
कॉस्मेटिक पैकेजिंग के लिए स्क्रीन प्रिंटिंग में महारत हासिल करने के लिए स्याही रसायन, सब्सट्रेट तैयारी और मशीन यांत्रिकी की समग्र समझ की आवश्यकता होती है। उपरोक्त मुद्दों को व्यवस्थित रूप से संबोधित करके, आप अस्वीकृति दरों को नाटकीय रूप से कम कर सकते हैं और लगातार उच्च गुणवत्ता वाले प्रिंट सुनिश्चित कर सकते हैं।
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